Бункер-накопитель 6, установленный над рабочим объемом сушилки 7, соединен с секторным питателем, который порционно подает продукт через механизм разбрасывания на сито 8 сушилки 7.

Снизу сита 8, расположенного на решетке, подается горячий воздух вентилятором 10 из воздухоподогревателя 9. При подаче воздуха на сито 8 создается «кипящий» слой высушиваемого продукта. После удаления избыточной. влаги ‘высушенный продукт через периодически открывающийся узел разгрузки, расположенный под ситом, просыпается, в приемную тару (на рис. 22.S не показана), а отработанный воздух по воздуховоду // поступает на очистку. Производительность агрегата — до 600 кг в час высушенного продукта. Объединение оборудования в единый агрегат позволяет существенно увеличить .коэффициент использования производственных площадей и ликвидировать ручную межоперационную транспортировку.

§ 2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СОСТАВОВ

Смешивание пиротехнических составов является одной из самых важных операций. Состав должен быть однородным. Пробы составов, взятые из разных мест в чаше смесителя, не должны отличаться по химическому составу Друг от друга и должны соответствовать заданному рецепту.

Трудность состоит в том,-что содержание некоторых компонентов в составах не превышает 2%. Часть компонентов вводится в составы ‘в виде лаков .различной концентрации. Кроме того, за последние годы нашли широкое применение жидкие высокомолекулярные связующие типа эпоксидных смол, полиэфиров и каучуков. В некоторых случаях процесс приготовления составов осуществляется при разрежении с одновременным подогревом до 60—70° С смешиваемой массы. Многие составы имеют значительную чувствительность к трению.

Все это вместе взятое сделало необходимым поиск новь/х конструктивных решений при разработке смесителей.

При конструировании смесителей необходимо было принимать во внимание также ограничения по загрузке пиротехническим составом бронекабин смешения.

Применяемые в настоящее время смесители с вертикальным расположением нескольких рабочих органов в отличие от однолопастных смесителей старых конструкций.(с горизонтальным расположением лопасти) имеют следующие преимущества:

А) сальниковые устройства и подшипники у таких смесителей вынесены из ‘зоны контактирования с составом;

Б) значительно облегчается очистка рабочих органов смесителей от налипшего состава;

В) упрощается выгрузка приготовленного состава из чаши смесителя (посредством дистанционного открытия люка в дне чаши);

Г) появляется возможность в одном и том же аппарате осуществлять приготовление разного количества состава.

Наилучшими оказались смесители, принцип действия которых основан на планерном движении лопастей по пересекающимся траекториям с соотношением угловых скоростей 1 :2. Созданы и успешно эксплуатируются в ряде производств 2-, 3-, 4-лопаст-ные смесители с емкостью чаши от 0,75 до 600 л. Большое количество лопастей повышает интенсивность смешивания. Наибольшее распространение получили двухлопастные смесители. Кинематическая схема такого смесителя представлена на рис. 22.4, а расположение его лопастей в плане показано на рис. 22.5. При работе смесителей их чаши плотно прижимаются к упорному колпаку для исключения пыления.

Размеры чаши и деталей смесителя (рис. 22.5) определяются с использованием формул:

D=3,2R+3,3б+0,66b;

0,02=Д—2(б+R)

Где D — диаметр чаши в мм;

R — радиус окружности, описываемой лопастью;

Б — зазор между лопастью и стенкой чаши

B — толщина лопасти.

Так как в некоторых литературных источниках [51] содержатся неправильные сведения о соотношении скоростей движения лопастей в такого рода смесителях, обращаем внимание читателя на тот факт, что вращение лопастей по пересекающимся траекториям (см. рис. 22.5) возможно только при соотношениях угловых скоростей их движения 1 : 1 или 1 : 2.

Зазоры между лопастями и стенками чаши смесителя, оказывающие немалое влияние на потребляемую при смешивании мощность, принимают равными 1—5 мм (в зависимости от размеров смесителя).

Чтобы исключить выбрасывание компонентов из зоны смешивания, угловую скорость движения лопастей относительно чаши принимают равной

Важно при расчете вновь конструируемого смесителя установить величину ДУ, которая будет потребляться при смешивании того или иного конкретного состава. Для смесителей с вертикальным расположением лопастей ее определяют по формуле

^N=K^N,

Где К—Коэффициент моделирования;

^N — мощность, потребляемая смесителем, принятым за эталон. Таким смесителем может быть любой лабораторный смеситель с емкостью чаши 1—2 Л.

Коэффициент моделирования К зависит от величины зазора между лопастями и стенками чаши, угловой скорости движения лопастей, расстояния осей вращения лопастей от оси чаши, ширины лопастей и их числа, количества жидкой составляющей в составе и ее вязкости, а также количества состава.